Inductieve sensoren detecteren de positie van AGV's op betrouwbare wijze

Een vlotlopende materiaalstroom is van fundamenteel belang voor een efficiënt productieproces. Kleine, autonome transportvoertuigen (automatisch geleide voertuigen of AGV’s) worden steeds vaker ingezet om onderdelen te vervoeren naar de verschillende plaatsen in een fabriek waar ze nodig zijn. De onderdelen die moeten worden vervoerd, bevinden zich vaak in metalen rolwagentjes. Wanneer een wagentje moet worden verplaatst, zorgt het AGV voor het laden, verplaatsen en lossen. Het laden, vervoeren en lossen verloopt volautomatisch. Fouten tijdens pick-up zijn een eventueel veiligheidsrisico, en kunnen de materiaalstroom vertragen.

Materiaalwagentjes kunnen enkel worden opgetild als ze correct gepositioneerd zijn. Ze moeten tijdens het transport veilig gepositioneerd zijn op de AGV’s. Wagentjes die scheef hangen of van het hefplatform afglijden, dreigen zelf een gevaar te vormen of tot eventuele gevaren te leiden ten gevolge van vallend materiaal. Doordat de wagentjes over hun eigen wielen beschikken, kunnen ze ook wegrollen of in aanraking komen met mensen, andere AGV’s of gevoelige machine- of installatiedelen. Naast het daaruit voortvloeiend risico op verwondingen, kan dit ook leiden tot verstrekkende verstoringen in het productieproces. Dergelijke situaties moeten op betrouwbare wijze worden voorkomen.

Inductieve veiligheidssensoren garanderen dat de materiaalwagentjes correct gepositioneerd zijn op de AGV’s. Ze detecteren de aanwezigheid van de wagentjes en controleren de positie van het hefmechanisme. Wanneer een AGV zijn laadplatform onder een wagentje positioneert, zal de ingebouwde sensor dit wagentje enkel registreren als het zich in een volledig veilige positie boven het platform bevindt. Een overeenkomstig schakelsignaal zet het hefproces vervolgens in gang. Het materiaalwagentje kan tot op sensorhoogte worden opgetild, waarbij één van de metalen steunen van het wagentje als doelobject dienst doet. 

Het laadplatform heft het metalen wagentje hoog genoeg op zodat de wielen niet langer in contact zijn met de vloer. Twee, op elkaar gemonteerde M12-sensorenbepalen de positie van het platform. De onderste sensor zendt een schakelsignaal uit wanneer het platform zich in de laagste of startpositie bevindt. Dit signaal geldt enkel voor laden en lossen. De bovenste sensor geeft aan of het platform de opgetilde of rijpositie heeft bereikt. Het beladen AGV kan slechts vertrekken wanneer het platform zich in de juiste positie bevindt. Het doel is in het platform ingebouwd.

De compacte sensoren laten zich makkelijk in AGV’s integreren. Gezien ze geen dode zone hebben, moet geen minimumafstand tot het doel worden gewaarborgd. Er is ook geen behoefte aan tijdrovende aanpassingen tijdens de montage. Standaard, metalen signaalgevers volstaan; geen gecodeerde doelen zijn vereist. De sensoren kunnen makkelijk en rechtstreeks worden aangesloten op bestaande veiligheidsrelais via een OSSD- interface. Wat functionele veiligheid betreft, beantwoorden de sensoren in overstemming met de Machinerichtlijn aan de vereisten van SIL 2  en PL d, en zijn ze overeenkomstig gecertificeerd. In redundante opstelling, behalen ze SIL 3/PLe-niveau. De hoge waarden qua veiligheidsvoorzieningen laten langere bedrijfsintervallen toe.

• Compacte, vierkante en cilindrische ontwerpen (M12, M18, M30); vlakke of uitstekende montage
• Cilindrische sensoren met uitgebreid temperatuurbereik, E1-certificatie en roestvrijstalen modellen beschikbaar
• Toepassingen tot Cat. 2, PL d/SIL 2 mogelijk (kan redundant worden ingezet tot Cat. 3, PL e/SIL 3)

• Betrouwbare detectie van de positie van materiaalwagentjes
• Plaatsbesparend ontwerp voor een eenvoudige integratie in AGV’s
• Geen dode zone, geen minimumafstand tussen sensor en doelobject
• Verlengde testcycli dankzij hoge veiligheidsvoorzieningen