Composants bus de terrain pour la première usine EST d'Eni à Sannazzaro dè Burgondi, Italie [Référence]

Client | Eni

Projet | Mise en œuvre de composants bus de terrain dans la première architecture de l'usine EST

Lieu | Sannazzaro dè Burgondi, Italie

Achèvement | Octobre 2013

Le client

Dans le cadre d'un projet d'envergure, l'établissement d'une nouvelle procédure peut présenter des difficultés. Dans le secteur de la transformation du gaz et du pétrole, il est essentiel d'allier l'innovation à la sécurité et la fiabilité nécessaires.

En mai 2011, Eni, l'une des plus grandes sociétés intégrées du secteur énergétique, en collaboration avec des spécialistes de l'ingénierie d'usine de la société Saipem, la plus grande entreprise d'Italie, a posé les fondations de la première usine EST à Sannazzaro dè Burgondi. Le sigle EST signifie « Eni Slurry Technology » (technologie des boues de Eni). L'EST constitue une nouvelle procédure mise au point pour la conversion des déchets de raffinerie en produits valorisés.

Avec l'EST, la raffinerie utilise et transforme désormais du pétrole brut présentant caractéristiques telles que celles du pétrole brut très lourd, du bitume, et de l'huile de carter. Eni utilise également l'usine à des fins de recherche et développement. Seule une architecture de processus répondant à des normes de pointe est capable de gérer ce profil d'application exigeant.

Les exigences

Eni et Saipem ont défini l'échange direct des informations au sein de l'architecture comme l'élément essentiel d'une solution durable. En dépit du fait que l'installation devait être répartie entre plusieurs zones de l'usine, il restait à assurer une intégration globale et complète.

Les composants suivants devaient impérativement fonctionner efficacement ensemble comme un seul et même système :

• Système de contrôle distribué
• Arrêt d'urgence
• Protection anti-incendie

Face à cette exigence, la technologie bus de terrain est apparue comme la solution idéale pour relier les fonctions d'état, d'alarme et de diagnostic sur l'ensemble de l'usine. Il restait cependant à Eni et Saipem à trouver des partenaires capables de réaliser l'intégration complète de toutes les données du processus vers un système unique.

La solution

Yokogawa et Pepperl+Fuchs ont proposé la solution idoine pour cette application exigeante. Le système de contrôle distribué, les fonctions d'arrêt d'urgence, et la protection anti-incendie sont pleinement intégrés à l'architecture du système installée par Yokogawa. Près de 15 000 signaux d'E/S ont été connecté de manière permanente. 5 500 instruments en bus de terrain sont exploités au moyen de 650 segments.

« Cette solution englobe tous les systèmes : DCS, ESD, et F&G, explique Alessandro Malberti, directeur produit chez Yokogawa Italie, qui poursuit : « C'est ce qui permet de faciliter l'échange direct d'informations au sein de l'architecture, où un seul bus redondant est utilisé pour relier tous les systèmes entre eux. La topographie proposée par Yokogawa s'appuie sur l'intégration du système de contrôle distribué (DCS) Centum VP avec le système ProSafe RS ESD et regroupe l'ensemble des fonctions de commande et de sécurité. » La gestion des actifs de l'usine est assurée grâce au module PRM.

Les composants d'infrastructure de Pepperl+Fuchs veillent au bon fonctionnement des segments FOUNDATION fieldbus H1. Les boîtes de jonction précâblées de protection de segments utilisées pour la Zone 2 offrent des connexions intrinsèquement sûres pour les instruments raccordés au tronc de haute puissance. Ce concept permet de disposer en même temps de longues distances de câbles et d'un grand nombre de périphériques pour chaque segment. Ils raccordent les périphériques de terrain aux fonctionnalités de protection de l'automatisation des processus et garantissent la disponibilité, notamment avec une protection contre les court-circuits. Grâce à la technologie FOUNDATION Fieldbus, il est facile d'utiliser des produits de tiers. Ainsi, par exemple, la raffinerie intègre des instruments de marque Metso, Emerson, Vega, Biffi, et Auma.

Le module de diagnostic avancé (ADM), mis au point et fabriqué par Pepperl+Fuchs, permet la mise en service rapide de segments de bus de terrain. Pendant le fonctionnement, le diagnostic de la couche physique de l'ADM assure la détection rapide des anomalies. Le système expert interprète les notifications et les signaux provenant de l'installation en bus de terrain, les traduit en mots compréhensibles, et suggère même une solution au personnel de maintenance. Avec toutes ces fonctions, l'ADM prend en charge la maintenance en temps opportun et la pleine disponibilité des segments de bus de terrain pour Eni. Les interventions de maintenance cessent d'être effectuées à titre préventif, mais seulement en cas de diagnostic d'un besoin réel.

« Nous estimons qu'il est de notre responsabilité de garantir le bon fonctionnement des segments FOUNDATION Fieldbus sur une longue période. C'est la raison pour laquelle nous avons choisi la solution proposée par Pepperl+Fuchs, » déclare le directeur produit de Yokogawa, qui ajoute : « Le module de diagnostic avancé produit par Pepperl+Fuchs nous permet d'assurer un suivi continu, même pour la technologie d'installation intégrée dans le système de gestion des actifs ».

À Sannazzaro dè Burgondi, des systèmes intégrés et une puissante technologie bus de terrain garantissent dorénavant une haute disponibilité, un flux de données complet et de faibles coûts de maintenance.