La technologie numérique au service de l'incinération des déchets moderne

À Trieste en Italie, une usine d'incinération de déchets récupère de l'énergie chaque jour en transformant 450 tonnes de déchets privés et commerciaux. La première étape du processus consiste à transférer les déchets de la fosse à déchets vers la chambre de combustion. Le processus de combustion crée des mâchefers qui sont récoltés dans une fosse de mâchefers. Le gaz de combustion qui s'en évapore entre dans une chaudière où il générera de l'électricité grâce à une turbine. Un système de filtrage purifie de manière intensive les résidus de gaz de combustion avant de les libérer dans l'atmosphère.

Afin que l'usine fonctionne de façon sécurisée et efficace, il est nécessaire de mesurer les températures et les pressions, et de surveiller constamment l'état de la vanne à chaque étape du processus. Le fonctionnement de ce processus requiert toute une panoplie de matériel d'analyse, de démarreurs moteurs et de convertisseurs de fréquence. Il n'y a pas de zone à risque d'explosion dans cette usine d'incinération.

La modernisation de l'usine d'incinération des déchets de Trieste consiste à remplacer la turbine vapeur, la grille de combustion et les appareils de mesure et de contrôle. La nouvelle grille de combustion et les turbines vapeur augmentent le débit et améliorent considérablement la productivité de l'usine. Une mise à niveau de la technologie de mesure et de contrôle permet de garantir une plus grande disponibilité de l'usine, une efficacité augmentée et une sécurité lors des opérations quotidiennes.

Dans le cadre de la modernisation, tous les signaux de 4 mA à 20 mA ont été remplacés par la communication numérique. En raison de la vaste gamme de périphériques et de toutes les possibilités d'application, l'opérateur usine a sélectionné PROFIBUS : PROFIBUS DP connecte l'équipement d'analyse, les démarreurs moteurs et les convertisseurs de fréquence tandis que PROFIBUS PA mesure la température, la pression et le débit, et contrôle les vannes.

Dans ce projet, l'infrastructure de bus de terrain se compose d'un coupleur de segment 3 FieldConnex® et de FieldBarrier. La technologie FieldBarrier, initialement conçue pour les zones à risque d'explosion, offre une isolation galvanique entre la connexion de l'appareil et le câble principal du bus de terrain. Ceci augmente considérablement le niveau de tolérance de l'installation concernant les anomalies de mise à la terre sur les connexions de l'appareil, puisqu'elles n'affectent pas le tronc.

L'utilisation de cette nouvelle technologie nécessite une formation de base du personnel. Pour la « formation pratique », les techniciens spécialisés en automatisation à Trieste ont été choisis pour mettre en œuvre l'installation et la configuration. Au cours de cette phase, des experts Pepperl+Fuchs ont fourni des conseils et ont procédé à des clarifications d'ordre technique.

Étant donné que la technologie numérique nécessite très peu de câblage et moins d'armoires de commande, l'installation PROFIBUS a été terminée plus rapidement que prévu. En outre, l'inspection automatique de l'installation effectuée par le module de diagnostic avancé FieldConnex® a permis d'accélérer la mise en service, réduisant ainsi la durée de fermeture planifiée de l'usine. Les futures extensions seront simples, puisque les points de mesure supplémentaires nécessitent simplement une connexion disponible à la technologie FieldBarrier.

La technologie FDT/DTM et la plate-forme logicielle PACTware™ permettent à l'équipe de maintenance d'accéder à la totalité des informations pour les diagnostics à distance. Cette solution répond à toutes les exigences demandées pour la maintenance prédictive et réduit le nombre d'interventions longues sur le terrain. Les utilisateurs peuvent également paramétrer les appareils directement depuis la salle de commande. Globalement, cette solution permet de réduire les frais de maintenance et d'augmenter la disponibilité de l'usine.

L'opérateur atteste que les instruments connectés via PROFIBUS offrent des diagnostics détaillés et permettent la configuration à distance. Il considère que cette usine d'incinération de déchets est équipée de la technologie de pointe et qu'elle est prête pour l'avenir. Par rapport aux procédures de travail et à la disponibilité des données, l'efficacité de l'opération s'est considérablement améliorée depuis la mise à niveau.

• Disponibilité de l'usine augmentée
• Coûts de câblage réduits
• Installation rapide
• Données de diagnostic à distance complètes
• Maintenance prédictive
• Options d'extension flexibles
• Fonctionnement efficace