Nowoczesne metody spalania odpadów dzięki zastosowaniu technologii cyfrowej

Spalarnia odpadów w Trieście we Włoszech każdego dnia przetwarza i odzyskuje energię z 450 tonodpadów, pochodzących zarówno z sektora prywatnego, jak i przemysłowego. Pierwszym etapem w procesie jest transport odpadów z miejsca składowania do komory spalania. Podczas procesu spalania wytwarzany jest żużel, który jest gromadzony w dole żużlowym. Unoszące się gazy spalinowe trafiają do kotła, w którym za pośrednictwem turbiny wytwarzana jest energia elektryczna. System filtrujący dokładnie oczyszcza pozostałości gazów spalinowych i uwalnia je do atmosfery w postaci czystego powietrza.

Aby spalarnia mogła funkcjonować w sposób bezpieczny i wydajny, konieczne jest przeprowadzanie na każdym etapie procesu pomiarów temperatury i ciśnienia, jak również nieustanne kontrolowanie stanu zaworów. Do uruchomienia procesu konieczne jest zastosowanie wielu narzędzi do analizy, rozruszników silników i przetworników częstotliwości. W spalarni tej nie ma obszarów zagrożonych wybuchem.

Modernizacja spalarni odpadów w Trieście obejmowała wymianę turbiny parowej, kraty spalania i urządzeń pomiarowych i sterowniczych. Nowa turbina parowa i krata spalania poprawiają przepustowość i w znacznym stopniu zwiększają wydajność instalacji. Modernizacja urządzeń pomiarowych i sterowniczych przyczynia się do większej niezawodności instalacji i wydajności, a także do bezpieczeństwa podczas codziennej pracy.

W ramach przeprowadzonej modernizacji zastąpiono wszystkie sygnały 4–20 mA technologią komunikacji cyfrowej. Ze względu na możliwość podłączania wielu urządzeń i szerokie możliwości zastosowania operator instalacji zdecydował się na wybór magistrali PROFIBUS. Do podłączania narzędzi do analizy, rozruszników silników i przetworników częstotliwości użyto PROFIBUS DP, a do pomiarów temperatury, ciśnienia i przepływu, a także do monitorowania stanu zaworów wykorzystano PROFIBUS PA.

W projekcie tym w skład infrastruktury magistrali fieldbus wchodzi łącznik segmentów 3 FieldConnex® i bariera polowa. Bariera polowa, która pierwotnie została opracowana do zastosowań w obszarach zagrożonych wybuchem, zapewnia izolację galwaniczną pomiędzy złączem urządzenia a przewodem głównym magistrali fieldbus. Takie rozwiązanie zdecydowanie zwiększatolerancję instalacji na zwarcia doziemne na złączach urządzeń, dzięki czemu nie mają one wpływu na działanie magistrali.

Aby móc korzystać z tej nowej technologii, konieczne jest odpowiednie przeszkolenie personelu. Podczas „szkolenia w trakcie pracy” technicy z Triestu podzielili się wiedzą na temat przeprowadzania montażu i konfiguracji instalacji. W trakcie szkolenia eksperci Pepperl+Fuchs udzielali porad i pomagali w rozwiązywaniu problemów technicznych.

Dzięki temu, że do wprowadzenia technologii cyfrowej nie jest wymagana duża ilość kabli i szaf sterowniczych, montaż PROFIBUS został ukończony szybciej, niż się tego spodziewano. Ponadto dzięki systemowi automatycznej kontroli instalacji, wykorzystującej zaawansowany moduł diagnostyczny (ADM) FieldConnex®, możliwe było jej szybsze uruchomienie, co pozwoliło zmniejszyć czas przestoju instalacji. Rozbudowa instalacji jest niezmiernie łatwa, ponieważ do podłączenia dodatkowych punktów pomiarowych wymagane jest jedynie wolne przyłącze na barierze polowej.

Technologia FDT/DTM i platforma oprogramowania PACTware™ dostarczają serwisantom kompleksowych informacji w celu możliwości przeprowadzania zdalnej diagnostyki. Dzięki temu spełnione są wszystkie wymagania związane z konserwacją zapobiegawczą, a czas na dokonywanie napraw w miejscu pracy zostaje skrócony do minimum. Możliwe jest nawet zmienianie parametrów z poziomu sterowni. Rozwiązania te umożliwiają obniżanie kosztów konserwacji i zwiększają niezawodność instalacji.

Operatorzy instalacji poświadczają, że oprzyrządowanie połączone za pośrednictwem PROFIBUS umożliwia uzyskiwanie szczegółowych danych diagnostycznych i przeprowadzanie zdalnej konfiguracji. Zapewniają też, że ta spalarnia odpadów jest wyposażona w najnowocześniejszą technologię, która jeszcze przez wiele lat będzie spełniać stawiane jej wymagania. Biorąc pod uwagę procedury robocze i dostępność danych, wydajność pracy znacznie wzrosła od czasu modernizacji.

• Większa niezawodność instalacji
• Niższe koszty okablowania
• Szybki montaż
• Zdalny dostęp do kompleksowych danych diagnostycznych
• Konserwacja zapobiegawcza
• Elastyczne możliwości rozbudowy
• Wydajność działania