Incineración moderna de residuos con tecnología digital

Una planta de incineración de residuos en Trieste, Italia, procesa y recupera energía cada día a partir de 450 toneladas de residuos comerciales y privados. El primer paso del proceso consiste en transferir los residuos de una fosa de residuos a una cámara de combustión. El proceso de combustión genera escoria, la cual se recolecta en una fosa de escoria. Los gases de combustión en aumento entran en una caldera en la que generan electricidad a través de una turbina. Un sistema de filtración limpia exhaustivamente el gas de combustión restante y lo suelta hacia la atmósfera como aire limpio.

Para poder operar la planta de forma segura y eficiente, se necesita medir la temperatura y las presiones, además de inspeccionar continuamente el estado de las válvulas en cada paso del proceso. La realización de este proceso necesita una variedad de equipos de análisis, motores de arranque y convertidor de frecuencia. En esta planta de incineración, no hay áreas con peligro de explosión.

La modernización de la planta de incineración de residuos de Trieste implicó el reemplazo de la turbina de vapor, la rejilla de combustión y la tecnología de medición y control. La turbina de vapor y la rejilla de combustión nuevas aumentaron el rendimiento y mejoraron considerablemente la productividad de la planta. Al actualizar la tecnología de medición y de control, se garantiza una disponibilidad de planta mayor, una eficiencia superior y seguridad en las operaciones diarias.

Como parte de la modernización, todas las señales que van desde los 4 mA hasta los 20 mA se reemplazaron por comunicaciones digitales. Debido a la amplia gama de opciones de dispositivos y aplicaciones, el operador de planta eligió PROFIBUS para conectar el equipo de análisis, los arrancadores de motor y los convertidores de frecuencia a través de PROFIBUS DP; también eligió PROFIBUS PA para la medición de temperatura, presión y caudal, y para válvulas.

En este proyecto, la infraestructura del bus de campo se compone del acoplador de segmento de FieldConnex® 3 y FieldBarrier. FieldBarrier, que se concibió en un principio para áreas con peligro de explosión, ofrece aislamiento galvánico entre la conexión de los dispositivos y el cable principal del bus de campo. Esto aumenta considerablemente la tolerancia de la instalación a fallos de masa en las conexiones de dispositivos, ya que no afectan al tronco.

Para poder usar esta tecnología, el personal necesita una formación comprensiva. Para tener una "formación en el puesto de trabajo", los técnicos de automatización en Trieste decidieron realizar la instalación y la configuración. Durante esta fase, los expertos de Pepperl+Fuchs ofrecieron consejos y ayudaron con las aclaraciones técnicas.

Ya que la tecnología digital necesita muy poco cableado y pocas cabinas de control, la instalación de PROFIBUS se completó antes de lo esperado. Además, la inspección automática de la instalación con el módulo de diagnóstico avanzado (ADM) de FieldConnex® aceleró la puesta en marcha, con lo que se redujo la parada programada de la planta. Se podrán hacer futuras extensiones sin inconvenientes, ya que los puntos de medición adicionales solo necesitan una conexión disponible con FieldBarrier.

La tecnología FDT/DTM y la plataforma de software PACTware™ ayudan al equipo de mantenimiento a acceder a información exhaustiva para diagnósticos remotos. Esto cumple con todos los requisitos de mantenimiento predictivo y minimiza las largas intervenciones sobre el terreno. Los usuarios incluso pueden parametrizar los dispositivos directamente desde la sala de control. En resumen, esto reduce los costes de mantenimiento y aumenta la disponibilidad de la planta.

El operador certifica que la instrumentación conectada a través de PROFIBUS ofrece diagnósticos detallados y configuración remota. Consideran que la planta de incineración de residuos está equipada con tecnología vanguardista y lista para el futuro. En comparación con los procesos de trabajo y la disponibilidad de datos, la eficiencia de funcionamiento ha mejorado considerablemente desde la actualización.

• Mayor disponibilidad de la planta
• Reducción de los costes de cableado
• Instalación rápida
• Datos de diagnóstico integral remoto
• Mantenimiento predictivo
• Flexibilidad en las opciones de extensión
• Funcionamiento eficiente