Moderní spalování odpadu s využitím digitální technologie

Spalovna odpadu v italském Terstu vyrábí energii spalováním 450 tun domovního a komerčního odpadu denně. Prvním krokem procesu je přeprava odpadu z odpadové jámy do spalovací komory. Spalovací proces vytváří škváru, která se ukládá do škvárové jámy. Vzniklé spaliny vstupují do kotle, kde pomocí turbíny vyrábějí elektrickou energii. Spaliny procházejí filtračním systémem, který je důkladně vyčistí a uvolní do atmosféry jako čistý vzduch.

Aby bylo možné provozovat spalovnu bezpečně a efektivně, je nutné provádět měření teploty a tlaku, a také nepřetržitě sledovat stav ventilů v každé fázi procesu. V procesu jsou zapojena různá zařízení pro analýzu, startéry a frekvenční měniče. V této spalovně odpadu nejsou žádná prostředí s nebezpečím výbuchu.

Modernizace spalovny odpadu v Terstu zahrnovala výměnu parní turbíny, spalovacího roštu a technologie měření a řízení. Nová parní turbína a spalovací rošt zvyšují kapacitu a významně zlepšují produktivitu spalovny. Modernizace technologie měření a řízení zajišťuje vyšší disponibilitu závodu, vyšší efektivitu a bezpečnost v každodenním provozu.

Součástí modernizace byla náhrada všech signálů 4 mA...20 mA digitální komunikací. Z důvodu řady zařízení a možností aplikací si operátor zařízení zvolil řešení PROFIBUS, které propojuje zařízení pro analýzu, startéry a frekvenční měniče přes PROFIBUS DP, a PROFIBUS PA pro měření teploty, tlaku, průtoku a ventilů.

V tomto projektu se infrastruktura sběrnice skládá z propojovacího členu FieldConnex® 3 a oddělovací bariéry. Oddělovací bariéra, která byla původně koncipována pro prostředí s nebezpečím výbuchu, zajišťuje galvanické oddělení mezi připojením zařízení a hlavním vedením sběrnice. Takové řešení významně zvětšujetoleranci instalace vůči chybám uzemnění na přípojkách zařízení, protože nemají vliv na hlavní komunikační linku.

Použití této nové technologie vyžaduje proškolení personálu. Pro výcvik při práci si technici v Terstu zvolili implementaci instalace a konfigurace. Během této fáze poskytovali specialisté společnosti Pepperl+Fuchs potřebnou technickou podporu a asistenci.

Protože digitální technologie vyžaduje podstatně méně kabeláže a řídicích rozvaděčů, byla instalace PROFIBUS dokončena rychleji než bylo očekáváno. Automatická kontrola instalace pomocí modulu pro pokročilou diagnostiku (ADM) FieldConnex® také urychlila uvedení do provozu zkrácením plánované odstávky. Budoucí rozšíření závodu budou jednodušeji proveditelná, protože další měřicí body potřebují pouze dostupné připojení na oddělovací bariéře.

Technologie FDT/DTM a softwarová platforma PACTware™ umožňují týmu údržby přistupovat ke komplexním informacím pro vzdálenou diagnostiku. Tím jsou splněny všechny požadavky na prediktivní údržbu a minimalizují se zdlouhavé zásahy v provozu. Uživatelé mohou dokonce provádět parametrizaci zařízení přímo z řídicí místnosti. Celkově toto řešení šetří náklady a zvyšuje disponibilitu závodu.

Operátor zařízení potvrdil, že zařízení připojená přes PROFIBUS umožňují provádět podrobnou diagnostiku a vzdálenou konfiguraci. Zvažuje také vybavit spalovnu odpadu nejmodernější technologií a připravit ji tak na budoucí požadavky. Ve srovnání s pracovními postupy a dostupností dat se provozní efektivita po modernizaci významně zvýšila.

• Zvýšená disponibilita závodu
• Nižší náklady na elektrické vedení
• Rychlá instalace
• Komplexní data pro vzdálenou diagnostiku
• Prediktivní údržba
• Flexibilní možnosti rozšíření
• Efektivní provoz