Moderno impianto di incenerimento dei rifiuti con tecnologia digitale

Un impianto di incenerimento dei rifiuti a Trieste, in Italia, processa e recupera energia ogni giorno da 450 tonnellate di rifiuti privati e commerciali. Il primo passo nel processo è il trasferimento dei rifiuti dalla fossa per i rifiuti alla camera di combustione. Il processo di combustione crea scorie, che vengono raccolte in una fossa. I gas di combustione che si generano vengono assorbiti da una caldaia in cui viene prodotta elettricità tramite una turbina. Un sistema di filtraggio intensivo pulisce i gas di combustione rimanenti e li rilascia nell'atmosfera sotto forma di aria pulita.

Per il funzionamento efficiente e in sicurezza dell'impianto è necessario misurare le temperature e le pressioni, e controllare in modo continuativo lo stato della valvola in corrispondenza di ciascuna fase del processo. Il processo richiede una gamma di apparecchiature di analisi, starter per motori e convertitori di frequenza. Non vi sono aree a rischio di esplosione in questo impianto di incenerimento.

L'ammodernamento dell'impianto di incenerimento dei rifiuti di Trieste comprende la sostituzione della turbina a vapore, della griglia di combustione e della tecnologia di rilevamento e controllo. La turbina a vapore e la griglia di combustione nuove aumentano la resa e migliorano in modo significativo la produttività dell'impianto. L'aggiornamento della tecnologia di misurazione e controllo assicura una maggiore disponibilità dell'impianto, maggiore efficienza e l'esecuzione delle operazioni quotidiane in totale sicurezza.

Nell'ammodernamento tutti i segnali 4 mA...20 mA sono stati sostituiti con la comunicazione digitale. A causa della vasta gamma di dispositivi e delle possibilità di applicazione, il responsabile dell'impianto ha scelto PROFIBUS: il collegamento delle apparecchiature di analisi, degli starter per motori e dei convertitori di frequenza avviene tramite PROFIBUS DP mentre PROFIBUS PA viene utilizzato per la temperatura, la pressione, le misurazioni del flusso e le valvole.

In questo progetto, l'infrastruttura fieldbus è composta dall'accoppiatore di segmento 3 FieldConnex® e FieldBarrier. FieldBarrier, originariamente concepito per aree a rischio di esplosione, fornisce l'isolamento galvanico fra il collegamento del dispositivo e il cavo principale fieldbus. In questo modo aumenta notevolmente la tolleranza dell'installazione nei confronti dei guasti di terra a livello delle connessioni del dispositivo, in quanto non influenzano il tronco.

L'utilizzo di questa nuova tecnologia richiede una formazione specializzata da parte del personale. Per la "formazione sul lavoro", i tecnici che si occupano di automazione a Trieste hanno scelto di attuare le operazioni di installazione e configurazione. Durante questa fase, gli esperti Pepperl+Fuchs hanno fornito la loro consulenza e assistenza chiarendo qualsiasi dubbio tecnico.

Poiché la tecnologia digitale richiede un cablaggio davvero ridotto e un minor numero di quadri di controllo, l'installazione PROFIBUS è stata completata più rapidamente del previsto. Inoltre, l'ispezione dell'installazione automatica mediante il modulo di diagnostica avanzata FieldConnex® (ADM) ha accelerato la messa in funzione, riducendo un arresto programmato dell'impianto. L'espansione futura sarà semplice, dal momento che l'aggiunta di punti di misurazione richiede semplicemente una connessione disponibile a FieldBarrier.

La tecnologia FDT/DTM e il software PACTware™ consentono alla squadra di manutenzione di accedere a tutte le informazioni di diagnostica in remoto. Ciò soddisfa tutti i requisiti per la manutenzione predittiva e riduce il numero di interventi sul campo, dispendiosi in termini di tempo. Gli utenti possono anche configurare i parametri dei dispositivi direttamente dalla sala di controllo. In generale, si riducono in questo modo i costi di manutenzione e aumenta la disponibilità dell'impianto.

Il responsabile conferma che la strumentazione collegata tramite PROFIBUS fornisce una diagnostica dettagliata e la configurazione remota, e che questo impianto di incenerimento è dotato di tecnologia all'avanguardia e pronta per il futuro. Rispetto alle procedure di lavoro e la disponibilità dei dati, l'efficienza del funzionamento è notevolmente migliorata dall'aggiornamento.

• Impianto più gestibile e organizzabile.
• Riduzione dei costi di cablaggio
• Installazione rapida
• Dati diagnostici in remoto completi
• Manutenzione predittiva
• Opzioni di espansione flessibili
• Funzionamento efficiente