All'mcT Petrolchimico del 30 Novembre: tecnologie innovative per gli Impianti, si parla di Industria 4.0, IoT e mobile safety

Che bello sarebbe un mondo dove il dottore riceve in tempo reale i dati biometrici degli assistiti, o vede in tempo reale le condizioni cliniche dei pazienti, il guidatore dell’auto sa già entro quando alcuni pezzi dovranno essere sostituiti, il frigo si connette direttamente col carrello quando facciamo la spesa al supermercato….

Oppure pensiamo…se avessimo i singoli componenti che fanno parte della nostra autovettura tutti connessi in un sistema unico, in cui si assiste ad una completa e tempestiva analisi dello stato della loro usura: si migliorerebbe il processo di produzione e manutenzione, si potrebbero programmare scorte dei componenti tramite accesso remoto, e si potrebbero perfino pianificare delle campagne, di marketing finalizzate ai singoli clienti, di cui sapremo tutte le abitudini.

Per fare ciò, la selezione dei dati deve avvenire già all’interno dei sensori intelligenti che questi dati li raccolgono, da cui quindi ci si aspetta sensori dalle dimensioni molto ridotte…

E così, questo è il mondo del futuro, così come ci è stato presentato giovedì 30 Ottobre nel corso della nona edizione di McT Petrolchimico, evento dedicato agli addetti del settore oil&gas, riunitisi per l’occasione presso l’Hotel Crowne Plaza di S. Donato Milanese (MI).

I diversi relatori che si sono succeduti nel corso delle varie presentazioni erano tutti i player del mercato petrolifero, pronti ad interrogarsi sul ruolo dell’Internet of Things (IoT) applicato al settore petrolifero, e al futuro che questa nuova tecnologia ci porrà davanti.

Ma cos’è questo IoT di cui molti parlano?

Secondo Saipem, nel lungo termine sarà la macro trasformazione digitale che trasformerà il mercato.

Si ottimizzerà ciò che già si sta facendo, gestendo e centralizzando i dati, ma in più ci sarà l’appartenenza dei dati a contesti diversi…

Si parlerà sempre di più di manutenzione predittiva.

L’innovazione sarà trasformativa: si creeranno nuovi modelli di lavoro, sfruttando le tecnologie per sviluppare progetti.

Secondo Yokogawa, si sono creati negli anni dei servizi e delle funzionalità prima non richiesti.

Scopo ora è ridurre l’impatto dell’evento (guasto, fermo impianti, intervento on site) tramite interfacce più funzionali, una migliore gestione degli assets, un’attenzione maggiore alla cyber security, per migliorare, alla fine, la profitabilty, ovvero il profitto.

I sensori, posti sui sistemi di controllo e sulle piattaforme, acquisiscono i dati e poi li condividono tra players nello stesso mercato.

Si assiste(rà) ad una gestione integrata all’interno delle stesso gruppo di lavoro, ovunque siano gli utenti.

L’aggregazione e la condivisione dei dati salirà ad un livello superiore.

Le informazioni saranno disponibili a livello globale, e le connessioni remote aiuteranno gli owner degli impianti in caso di imprevisti.

I sensori, collegati tramite cavi in fibra ottica, saranno distribuiti su vasti spazi, affinchè vi sia una comunicazione ad ampio raggio.

Sarà possibile qualcosa di impensabile fino a qualche anno fa: si potranno condividere in real time, e rendere disponibili da remoto, manualistica, documenti, foto di ciò che vede l’operatore, screenshot…

L’analisi dei guasti porterà a una migliore qualità e affidabilità. Si saprà in anticipo quando un prodotto è da sostituire sugli impianti.

Per Promel, integratore di sistemi e produttore di parti e componenti per il petrolchimico, ioT è contemplato nei sistemi di controllo.

Anche in questo caso si pensa ad un software per simulazioni virtuali, per valutare in anticipo i problemi che potrebbero esserci. I tempi di rework (ovvero l’andare a sistemare o rifare da capo un lavoro) saranno minori, così come i fermo impianto.

Del concetto definito di “digital twin”, o gemello digitale, ovvero una riproduzione simulata, in ogni dettaglio, di un impianto produttivo in funzione, o di una singola macchina, si è parlato molto anche durante l’ultima conferenza (Giugno 2017) organizzata dall’industrial Internet Consortium, associazione volontaria di imprese che, in tutto il mondo, mirano a diffondere il sapere legato all’Industry 4.0.

I gemelli digitali sono un mix di dati reali e di intelligenza artificiale, che creano il modello in vivo di un impianto.

Le attività di revamping erano fonte di fastidio, visto che non era possibile, fino a poco tempo fa, effettuare analisi preliminari sulla macchina prima dell’intervento on site, cosa che invece ora è fattibile!

Ora, sapendo già quali criticità si vanno a trovare e cosa si deve andare ad affrontare, si va verso una diminuzione dei vari costi.

Di solito all’operatore viene chiesta la conoscenza e l’uso del software per gestire le varie macchine; ora le macchine sono collegate all’interno della rete aziendale, così che la macchina avvisa, tramite in sistema integrato, in caso sia necessaria una manutenzione programmata.

Immaginiamo cosa succederebbe se dovessimo fermare le macchine all’improvviso, senza poter decidere o gestire quando poterlo fare…

Anche i cicli notturni di lavoro macchine sono monitorati da remoto.

L’IoT può dar vita ad un tool che permetta di loggarsi in modo sicuro, e che si sappia in tempo reale lo stato di avanzamento della commessa.

Si elimina così il problema di interazione uomo-uomo, tutto diventa trasparente, e il fornitore è sempre collegato al cliente.

Il passaggio dei dati dal campo ai sistemi virtuali deve però appoggiarsi su una connettività che sia efficiente e sicura allo stesso tempo.

Durante la tavola rotonda di Giugno, si è parlato molto di come selezionare i dati, e non distribuire grandi quantità di informazioni dovunque, ma solo dove e quando siano necessari.

Per ABB, la tecnologia passerà attraverso un sistema intelligente, ad elevata connettività, autocalibrato, con autodiagnosi, autosufficiente dal punto di vista energetico, e che lavori da remoto.

Per Saipem, IoT si sviluppa attraverso un lavoro fatto col cliente, esaminando i dati storici per valutare le criticità.

Il know-how e i tool per applicarlo sono a disposizione di tutti, in modalità open-source. C’è un alto numero di persone che lavorano attraverso piattaforme collaborative, per prevedere quello che in gergo viene definito un “evento di interesse” (ovvero la diminuzione della qualità, o gli eventi anomali, o un prodotto da cambiare).

Mauro Stefani, Sales Manager Mobile Safety ecom instruments, appartenente al gruppo Pepperl+Fuchs, definisce l’IoT come la connessione, diretta o tramite intermediario (il cosiddetto hub) di oggetti eterogenei, appartenenti a mondi diversi.

Interessante è sapere che lo sviluppo di questo settore muoverà cifre pari a 3700 miliardi di dollari entro il 2025 (considerando tutte le applicazioni che IoT ha in questo ambito).

Siamo tutti dell’idea che IoT sta invadendo le nostre realtà; quello che magari non è chiaro è che l’IoT dipende molto dai sensori, dai dati che questi raccolgono e producono successivamente.

I sensori sono il futuro, gestendo una grande quantità di dati, con parecchie centinaia di migliaia di connessioni simultanee, così da dover pensare ad una rete di trasmissione più potente di quella odierna.

La rete 5G, con velocità e prestazioni maggiori, è già una realtà.

Sempre nel futuro nel 5G alcune risorse (linee) verranno allocate in caso di emergenza (necessità di contattare numero speciali, il push-to-talk è l’ideale)

Altro aspetto abbastanza importante da considerare la cyber security: considerati tutti i dati sensibili che circoleranno, è necessario prevedere infrastrutture più protette e più al sicuro da eventuali intromissioni esterne.

Anche Pepperl+Fuchs si muove dalle Idee alle Soluzioni: la nascita di Neoception, una giovane startup con sede a Mannheim, ha dato un contributo verso il futuro digitale.  Questa filiale di Pepperl+Fuchs offre servizi IoT che vanno dai semplici sensori alle applicazioni dal valore aggiunto, puntando a sviluppare modelli aziendali completamente nuovi.

Neoception GmbH accompagnerà gli utenti sulla strada verso la digitalizzazione, supportando il cliente per tutto il percorso, con servizi di consulenza individuale, di progettazione flessibili e competenze approfondite su Sensorik4.0®, per l’implementazione, il funzionamento e la manutenzione di tutti i servizi IT richiesti.

I Sensori sono infatti gli occhi e le orecchie dei macchinari e degli impianti. Essi devono controllare accuratamente I processi di produzione e gli ambienti nei quali I macchinari vanno ad operare. Per compiere questo compito, i sensori si adattano in modo flessibile al processo e all’ambiente, comunicando nel frattempo i dati funzionali all’unità di processo— questo è per Pepperl+Fuchs il concetto di “Sensorik4.0®.”

Neoception è quindi il partner chiave per i servizi digitali all’interno del gruppo Pepperl+Fuchs.

Industry 4.0 definisce una visione in cui prodotti intelligenti scambiano dati via Internet. I Processi possono essere ottimizzati usando dati relativi a condizione, posizione, e disponibilità, risparmiando al contempo risorse.  Avere le informazioni giuste, al posto giusto e al momento giusto è uno delle strutture portanti del futuro successo aziendale.