Dalle scarpe da corsa alle mele – I/O remoti per il sistema di protezione incendio nello stabilimento Versalis di Priolo Gargallo - Italia [Riferimento]

Cliente | Versalis

Progetto | Collegamento dei dispositivi di campo al sistema di controllo tramite I/O remoti

Ubicazione | Priolo Gargallo, Italia

Le comuni scarpe da corsa e una mela: cos'hanno in comune? La risposta non è scontata, ma qualcosain effetti le accomuna: l'etilene (noto anche come etene). L'etilene è il composto chimico organico di base prodotto in maggiore quantità. Il suo processo di produzione si svolge in impianti di cracking a vapore, e il prodotto finito viene utilizzato come materiale gommoso per le solette intermedie di protezione delle articolazioni nelle scarpe da corsa

Che cosa hanno in comune le scarpe da corsa con una mela? Essendo molto versatile, l'etilene si presta a numeros applicazioni, ad esempio nel settore dei prodotti alimentari. Per offrire frutta e ortaggi il più freschi possibile, presentandoli succosi e allettanti nei supermercati, il raccolto viene fatto maturare artificialmente esponendolo a etilene gassoso. Tale procedura agevola il trasporto delle merci, proteggendole inoltre dalla muffa.

L'azienda chimica italiana Versalis, una controllata della società petrolifera ENI, gestisce una serie di impianti per la produzione di polietilene e composti aromatici a Priolo Gargallo, in Italia, ed è uno dei principali produttori mondiali di questo utile composto chimico di base.

Durante l'implementazione di una nuova direttiva sulla sicurezza, Versalis ha deciso di modernizzare un sistema di sicurezza a controllo manuale. In cima all'elenco delle priorità del personale operativo figuravano i requisiti di versatilità e flessibilità durante il funzionamento quotidiano. La nuova direttiva sulla sicurezza richiedeva che, in caso di incendio, ogni valvola di estinzione installata nell'impianto venisse controllata localmente o da una sala di controllo centrale. Per conseguire tale obiettivo, si è resa necessaria una modernizzazione del sistema di controllo del processo, in modo da rendere disponibile le valvole al più alto livello gestionale e di controllo.

In stretta collaborazione con Versalis, Pepperl+Fuchs ha proceduto alla definizione tecnica della soluzione per il cliente. Il nuovo sistema antincendio è ora formato da 117 valvole motorizzate (MOV, Motor Operated Valve) distribuite in tutta l'area pericolosa (circa 2 km²). A seguito degli elevati requisiti di questa applicazione, che risulta critica dal punto di vista della sicurezza in un impianto di produzione petrolchimico, ogni percorso di comunicazione digitale installato prevede una tripla ridondanza (linea principale, linea secondaria e linea di servizio). Una topologia ad anello contribuisce a colmare le distanze fra le valvole motorizzate ampiamente distribuite.

Sette stazioni di I/O remoto Pepperl+Fuchs con linee di alimentazione e accoppiatori bus ridondanti sono collegate alla topologia ad anello tramite bus Ethernet/Modbus TCP-IP e convertitori a fibra ottica. Per aumentare ulteriormente la sicurezza, il sistema di estinzione è configurato in modo ridondante. Opportuni ingressi digitali provvedono al monitoraggio del feedback di posizione e dello stato complessivo del sistema antincendio. L'intero sistema di I/O remoto è racchiuso in una robusta custodia di acciaio inossidabile.

Durante l'ispezione e la verifica di accettazione presso lo stabilimento, la soluzione ha sicuramente colpito nel segno, per i risparmi di tempo ottenuti, in quanto le funzioni di I/O remoto hanno consentito un esame rapido dell'intero anello. Sono stati collaudati ogni meccanismo hardware e software, e ogni anello. Le routine di collaudo hanno coinvolto tecnologie di I/O remoto e sistemi digitali, quindi tutte le simulazioni sono state eseguite con l'ausilio dello strumento PACTware. La grande quantità di dati prodotta si è rivelata molto utile per ottenere una rapida panoramica dello stato della struttura dell'intero sistema.

Il nuovo sistema assicura ora un controllo moderno, diagnostico e predittivo della posizione delle valvole di estinzione, direttamente nel sistema. Ciò riduce i tempi di fermo degli impianti, garantendo una maggiore efficienza di produzione. Quando una valvola si blocca, il personale operativo riceve dal sistema di controllo una notifica diagnostica che gli permette di avviare immediatamente un intervento di manutenzione mirato. Ciò evita le perdite di tempo dovute alle ispezioni su ogni singola valvola per verificare il funzionamento, da parte dei tecnici addetti alla manutenzione.

Rispetto alla precedente soluzione punto-punto, la nuova soluzione di rete basata su I/O remoti permette oggi a Versalis di risparmiare diversi chilometri di cablaggio. Tirando le somme, all'interno dell'impianto chimico si impiegano dal 50% al 60% di cablaggi in meno. La soluzione di Pepperl+Fuchs si è rivelata un vero fattore di stimolo dell'efficienza sotto vari punti di vista, garantendo allo stesso tempo il massimo livello di sicurezza e affidabilità.